這就是注塑模具，別（bié）再說不知道了！

更（gèng）新日期：2017-01-16 09:54:41

模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等（děng）不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構（gòu）零（líng）件組成。其中澆注係統和成型零件是（shì）與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具是一種生產塑膠製品的工具；也是（shì）賦予塑（sù）膠製品完整結構和（hé）精確尺寸（cùn）的工具。注塑成型是批量生產（chǎn）某些形（xíng）狀複雜部件時用到（dào）的一（yī）種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模（mó）腔，經冷卻固（gù）化後，得到成形品。

模具組成

模具的結（jié）構雖然由於塑料（liào）品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千（qiān）變（biàn）萬（wàn）化，但是基本結構（gòu）是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成（chéng）。其中澆注係統和（hé）成型零件是與（yǔ）塑料直接接觸（chù）部分，並隨塑料和製品而（ér）變化，是塑模中最複（fù）雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部（bù）分。 

注塑（sù）模具（jù）由動模和定模兩部分組成，動模安裝在（zài）注射成型機的（de）移動模板（bǎn）上（shàng），定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動（dòng）模與定模閉合構成澆注係統和（hé）型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品（pǐn）。為（wéi）了減少繁重的模具設計和製造工（gōng）作量，注塑（sù）模（mó）大多采用了標準模架（jià）。

u  單（dān）分型麵注塑模開模（mó）時，動模和定模分開，從而取（qǔ）出塑件，稱單（dān）分型麵模具，又稱雙板式模。它是注塑模（mó）具中最簡單最基本的一種形（xíng）式，它根據需要可以設計成單型腔注塑模（mó），也可以設計成多型腔注塑模，是應用最廣泛的一種注塑（sù）模。

u  雙分型麵注塑模雙分型麵注塑模有兩個（gè）分型麵，與單分型麵注塑模具相比較，雙（shuāng）分（fèn）型麵注塑（sù）模具（jù）在定模部分增加（jiā）了一塊（kuài）可以局部（bù）移動的中間板(又叫活動澆（jiāo）口板，其上設有澆口、流道（dào）及（jí）定模所需要的其它零件和（hé）部件)，所以（yǐ）也（yě）叫三板式(動模板，中間板，定模板)注塑模具，它常用（yòng）於（yú）點澆口進（jìn）料（liào）的單型腔或多型腔的注塑模具（jù），開模時，中間板在定模的導柱上與定模板（bǎn）作定距離分離，以便在這兩個模板之（zhī）間取出澆注係統凝（níng）料。雙（shuāng）分型麵注塑模結構複雜，製造成本（běn）較高，零部件加工困難，一般不用於大型或特大型塑（sù）料製品（pǐn）的成型。

u  帶有側向分型與抽芯機構（gòu）的注塑模當塑件有側孔或側凹時（shí），需采用可側向移動的型芯或滑塊成（chéng）型。注塑成型後，動模首先向下（xià）移動一段距離，然後固定於定模板上的彎銷的斜（xié）麵段（duàn）迫使滑（huá）塊向外移動，與此同時脫模機構的推杆推動推件板使塑件自型芯上脫下。

u  帶有活（huó）動成型零部件（jiàn）的注塑模由於塑件的某些特殊結構（gòu），要求注塑模設置可活動的成型零部件，如活動凸模、活動（dòng）凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型環等，在脫模時可（kě）與塑件一起移出模外，然後與塑（sù）件（jiàn）分離。

u  自動卸螺紋（wén）注（zhù）塑模對帶（dài）有（yǒu）螺紋的塑件，當（dāng）要求自動（dòng）脫模時，可在模具上設置能夠轉動的螺紋型芯或型環，利用開模動作或注塑（sù）機的旋轉機構，或設置專門的傳動（dòng）裝置，帶動螺紋型芯（xīn）或螺紋型環轉（zhuǎn）動，從而脫出塑件（jiàn）。

u  無流道注塑模無（wú）流道注塑模是指采用對流道進行絕熱加熱的方法，保持從注塑機噴（pēn）嘴（zuǐ）一型腔之間的塑料（liào）呈熔融狀（zhuàng）態，使開模取出塑（sù）件（jiàn）時無澆（jiāo）注係統凝料。前者稱絕熱流道注（zhù）塑模（mó），後者稱熱流道注塑模。

u  直角式注塑模直角式注塑模具僅適用於角式注塑（sù）機，與其他注塑模截然不同的是該（gāi）類模具在成型時進料的方向與開合模（mó）方向垂直。他的主流道開（kāi）設在動、定模分型麵的兩側，且它的截麵積通常是不變（biàn）的，這與其他注塑機用的模（mó）具有區別的，主流道的端部，為了防止注塑機噴嘴（zuǐ）與主流道進口端的磨損和變形，可（kě）設置（zhì）可（kě）更換的流道（dào）鑲塊。

u  脫模機構在定模上的注塑模在（zài）大多數注塑模中，其脫模裝置均是安（ān）裝在動模一側，這樣有（yǒu）利（lì）於注（zhù）塑機開合模係統中頂出裝置的工作。在實際生產中（zhōng），由於某些塑件受形狀（zhuàng）的（de）限製，將塑件（jiàn）留（liú）在定模一側對成（chéng）型更好一（yī）些，這了使塑件從模具中脫出，就必須（xū）在定（dìng）模一側設置脫模機構。

u  注塑（sù）模具由動模和定模兩部分組成，動（dòng）模安裝在（zài）注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機（jī）的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以（yǐ）便取出塑（sù）料製品。為了減少繁重的模具設計和製（zhì）造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

澆注係統                                                                                                                             

澆注（zhù）係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分（fèn），包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引（yǐn）向型腔的一組進料通道（dào），通常由主流道、分流道、澆口和（hé）冷料穴組成。它直接關（guān）係到塑料製品的成型質量和（hé）生（shēng）產效率。

主流道                                                                          

它是模具中連接注塑（sù）機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的（de）堵（dǔ）截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流（liú）道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度（dù），以便流道（dào）贅物的（de）脫模。

冷料穴

它是設在主（zhǔ）流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端（duān）部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如（rú）果冷料一旦混入（rù）型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其（qí）底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽，以便脫模時能順利拉出主（zhǔ）流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流（liú）道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵（miàn）的形狀和尺（chǐ）寸對塑（sù）料熔體的流動、製品脫模和模具製造（zào）的難易都有影響。

如果按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截麵的流道阻（zǔ）力最小。但因圓柱形流道的（de）比表麵小，對分流道贅物（wù）的冷卻不利，而且這種分流道必須（xū）開設在兩半模（mó）上，既費工又不易對準。

因此，經常采用（yòng）的是梯形或（huò）半圓形（xíng）截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上（shàng）。流（liú）道（dào）表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種（zhǒng），製品的尺（chǐ）寸和厚度。對（duì）大多（duō）數（shù）熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小（xiǎo）的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分（fèn）流（liú）道贅物和延長冷卻時間。

澆（jiāo）口

它是接通主（zhǔ）流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道。通道的截（jié）麵積（jī）可（kě）以（yǐ）與主（zhǔ）流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是（shì）縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小（xiǎo）的（de）部分。澆口的形狀和尺（chǐ）寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

A、控製料流速度：

B、在注射中可因存（cún）於這部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而升（shēng）高溫度，從而降低（dī）表觀粘度以提（tí）高流動性：

D、便於製品與流道（dào）係統分（fèn）離。澆口形狀、尺（chǐ）寸和位置的設計取決於塑料的（de）性質、製品（pǐn）的大小和結構。一般澆口（kǒu）的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜（yí）小而長度宜短，這（zhè） 不（bú）僅基於上述作用，還因為小澆口（kǒu）變大較容易，而大澆（jiāo）口（kǒu）縮小則很困難。澆口位置一般應選（xuǎn）在製品最（zuì）厚而又不影響外觀的地方（fāng）。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型（xíng）塑料製品的空間。用作構成型腔的組（zǔ）件統稱為成型（xíng）零件。

各個成型零件常有（yǒu）專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內（nèi）部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型（xíng）零件時首先要（yào）根（gēn）據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用（yòng）要求來確定型腔的總體結構。

其次（cì）是根據確定的（de）結構選擇（zé）分型麵、澆口和（hé）排氣孔的位置以及脫模方式（shì）。

最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零（líng）件之間的組合方式。塑料熔體進（jìn）入型腔時（shí）具有很（hěn）高的壓力，故成型零件要進行合理（lǐ）地選材及強度和剛（gāng）度的校核。

為保證（zhèng）塑料製品表麵的光潔美觀和容（róng）易脫模（mó），凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一般都（dōu）通過熱處理來提高硬（yìng）度，並選用耐腐蝕的鋼材（cái）製造。

調溫係統

為了滿足注射（shè）工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統（tǒng）對模具的溫（wēn）度進行調節。對於熱塑性塑料用注（zhù）塑模，主要是設計冷卻係統使模（mó）具（jù）冷（lěng）卻。模具冷卻的常（cháng）用（yòng）辦法是（shì）在模具內開（kāi）設冷卻水（shuǐ）通道，利用循環流動的冷卻水帶（dài）走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷（lěng）卻（què）水通（tōng）道熱水或蒸汽外（wài），還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

成型零件

是指構成製品形狀的各種零件（jiàn），包括動模、定模和型腔、型芯（xīn）、成型杆以及排氣口等。成型部（bù）件由型芯和凹模（mó）組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時（shí）型芯和凹模由若幹拚塊組合而（ér）成，有時做成整體（tǐ），僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口（kǒu）

它是（shì）在模具中開設（shè）的一種槽形（xíng）出氣口，用以排出原有的（de）及熔料帶入的氣體。熔料注（zhù）入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由（yóu）熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不（bú）良、充模不滿，甚至（zhì）積（jī）存（cún）空氣因（yīn）受壓縮產生高溫而將製品燒（shāo）傷（shāng）。

一（yī）般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動（dòng）的盡頭，也可設在塑模的分（fèn）型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬（kuān）1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料（liào）會在該處（chù）冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置（zhì）切勿對著（zhe）操作人員，以防熔料意外噴出傷（shāng）人。此外（wài），亦可（kě）利用頂出杆與頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊和脫模板與型芯（xīn）的配合間（jiān）隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結（jié）構的各種零（líng）件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前（qián）後夾板、前後扣（kòu）模板、承（chéng）壓（yā）板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1.導向部件

為了（le）確保動模和定模（mó）在合模時能準確對中，在模具中必（bì）須設置導向部件。在注塑模中通（tōng）常采用四組（zǔ）導柱與（yǔ）導套來（lái）組成導向部件（jiàn），有時（shí）還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐（zhuī）麵來輔助定位。

2.推出機構

在開（kāi）模過（guò）程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和（hé）推板（bǎn）用以夾（jiá）持推杆。在推杆中一般還固定（dìng）有（yǒu）複位杆，複（fù）位杆在動、定模（mó）合模時使推（tuī）板複位。

3.側抽芯機構

有些（xiē）帶有側凹（āo）或側（cè）孔地塑料製品（pǐn），在被推出（chū）以前必須先進行側向（xiàng）分型，抽出側向型芯後（hòu）方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

注塑模具常見缺陷及其調整方法