塑料縮水的問題（tí），你知道解決方法嗎？

更新日期：2017-03-13 15:09:01

1.塑料收縮（suō）有四種情況:熱收縮、相變收 縮（suō）、取向收縮、壓縮（suō）收縮與彈（dàn）性恢複。收縮過程有三部分組成：澆口凝固（gù）前的收縮、冷卻收縮和脫（tuō）模後收縮。
 

2.縮水的主要原因（yīn）：1，注射量不夠 2，熔體溫度過高（gāo） 3，注射壓力和保壓壓力過小 4， 注射（shè）時間和保（bǎo）壓時間過少 5，注射速度過大 6模具溫度不當  

3.縮孔的主要原因：1，注射量不夠 2，注（zhù）射壓力太（tài）低 3，注射速度不當 4，模具溫度 過低   

4.注塑（sù）件缺膠、不（bú）飽（bǎo）模
原（yuán）因分析:塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流（liú）動性不好。 

對策:製品與注塑（sù）機匹配不（bú）當，注塑機塑化能力或注射量不足（zú）。料溫（wēn）、模溫太低，塑膠（jiāo）在當前壓力下（xià）流動困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力損失大。增加澆口數，澆口位置布置要合理（lǐ）、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入型（xíng）腔而阻礙塑（sù）膠之正常流動，增加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程太長（zhǎng），塑膠填充阻力過大。模具排氣不良時，空氣（qì）無法排除。

5. 披峰(毛邊)
原因分析:塑膠（jiāo）熔（róng）體流入分模麵或鑲件配合麵將發生。鎖模力足夠（gòu），但在主澆道與分流道會（huì）合處產（chǎn）生薄膜狀多餘膠料.

對策:鎖模力不足，射入型腔的高壓（yā）塑膠使分模（mó）麵或鑲件配合麵產生間隙（xì），塑（sù）膠熔體溢進此間隙。模具（固定側）未充分接觸機台噴嘴，公母模產生間隙。（沒裝緊）模溫對曲軸式鎖模係統的影響。提高模板的強度和平行度（dù）。模具導柱套摩（mó）損/模具安（ān）裝板受損/拉杆（哥林柱）強度不足發生彎曲，導致分模（mó）麵偏移（yí）。異物附（fù）著分模麵。排氣槽太深。型腔投影麵過（guò）大/塑膠溫度太高/過保壓.

6.表麵縮（suō）水（shuǐ）、縮孔(真空泡)
原因分析:製品表麵產生凹陷的現象。 由塑膠體積收縮產生，常見於局部肉（ròu）厚區域（yù），如加強筋或柱位與麵交接區域。製品局部肉厚處在冷卻過程中由於體積收縮所產生的真空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠熔體含有空氣、水分及（jí）揮發性氣體時，在注塑成型過（guò）程空氣、水分（fèn）及揮發性氣體（tǐ）進入製品（pǐn）內部（bù）而殘留（liú）的空洞叫氣泡

對策:增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用於成型品的（de）肉厚部。必要時也（yě）可調整膠口位置。提高保壓壓（yā）力、延長保壓時間。提高填充速度，在（zài）塑膠冷卻固化前（qián）可以達到充分壓縮（suō）。射膠轉（zhuǎn）保（bǎo）壓太快。使肉厚（hòu）變化圓滑些，並提高此部（bù）分的冷卻效率。 膠粒預先充（chōng）分幹燥除去水份。 料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產（chǎn）生（shēng）。換用（yòng）小螺（luó）杆或機台，防止螺杆（gǎn）產生過剪（jiǎn）切。升（shēng）高背壓，使氣體（tǐ）能由料筒排出。適（shì）當降低填充速度，氣體有充足時間排出。   

8.燒焦、氣紋
原因分析:一般所（suǒ）謂（wèi）的燒焦（Burn Mark）包括製（zhì）品表麵（miàn）因塑膠降解導致的變色及製（zhì）品的填充末端（duān）焦黑的現象。燒焦是滯留（liú）型腔內的空氣在塑料（liào）熔體填充時未能迅速排（pái）出（困氣），被（bèi）壓（yā）縮而顯（xiǎn）著升溫，將材料燒焦。排氣（qì）不良。
 

對策:困氣區域加（jiā）強排（pái）氣，使空（kōng）氣及時排出。降低注射壓力，但應注意壓力下降（jiàng）後注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及（jí）熔接痕惡（è）化。
1.采用多（duō）段控製填充，在成型（xíng）過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。
2.采用真空泵抽取型（xíng）腔內的空氣，使型腔在真空狀態下（xià）填充。清理排氣槽（cáo），防止堵塞（sāi）。
3.澆口太細或太長，導致塑膠降解。p 排氣槽、排氣（qì）鑲件等。   

9.表麵流紋(流痕)、水波紋
原因分析:塑膠熔體流動的痕跡（jì），以澆口為中心而呈現的（de）條紋波浪模樣。表麵發生垂直（zhí）流（liú）向的無數細紋，導致（zhì）製品表麵產生類似指（zhǐ）紋的波紋。
 

對（duì）策:流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其後流入的塑膠熔體間形成（chéng）界限所致。殘留於注塑機噴嘴前端的（de）冷材料，若直接進入型腔內，造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度（dù）下降（jiàng），粘度增大而發（fā）生流痕。射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕（hén）。 在模具填充過程中,型（xíng）腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態充填，接觸模麵的（de）塑膠熔體以半固化狀（zhuàng）壓入，表麵發生垂直流向的無數細紋（wén），導致製品表麵產生類似（sì）指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化，造（zào）成充填不足。波紋常發生於產（chǎn）品邊緣附近和填充末端。   

10.夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）
原因分析:模具采用多澆口進澆方（fāng）案（àn）時，膠料流動前鋒相互匯合；孔位（wèi）和障礙物區域，膠料流動前鋒也會被（bèi）一分為二；壁厚不均（jun1）勻的情（qíng）況也會導致（zhì）熔接痕。高（gāo）速通過澆（jiāo）口的（de）塑膠熔體直接進（jìn）入型腔，然後接觸型腔（qiāng）表麵而固化，接著被隨後的塑膠熔體推擠，從（cóng）而殘留蛇行痕跡。側澆口，塑膠經過（guò）澆口（kǒu）後無滯料區域或滯料區域不充足時，容易（yì）產生噴（pēn）痕。

對策:減（jiǎn）少澆（jiāo）口數量。在熔（róng）合部附近增設材料溢（yì）料（liào）井，將熔合線移至溢料井，然後再將其切除。調（diào）整澆口位置。改變（biàn）澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。在熔合線區域（yù）加（jiā）強排氣，速疏散此（cǐ）部分的空氣及揮發物.升高料（liào）溫與模溫,增強塑膠的流動性,提高融合時的料溫。提高注射壓力，適當增加澆注係（xì）統尺寸。增（zēng）大射出速度。縮短澆口（kǒu）與熔接（jiē）區域的距離。縮短澆口與熔接區域的（de）距離。減少脫模劑的使用。調整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口後碰撞銷類或壁（bì）麵。改（gǎi）變澆口形式（shì），采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區（qū）域設置足夠的滯料區（qū）域。可減慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截（jié）麵（miàn）積，使流（liú）動前（qián）鋒立即形成。升高模具溫度（dù），防止材料（liào）快速（sù）固化。