注塑模具最常出現的九（jiǔ）大故障，這次真說明白了！

更新日期：2018-06-05 13:38:22

注塑模具最常出現的九大故障：

1.澆口脫料困難（nán）

在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效率（lǜ）。

這種故（gù）障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔（kǒng）圓周方向有刀痕。其（qí）次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端（duān）變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致使澆口料在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的（de）錐（zhuī）孔（kǒng）較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製（zhì）或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨（mó）至Ra0.4以上。此外，必須（xū）設置澆口拉料杆（gǎn）或者澆口頂出。

2.大型模具動定模偏移

大型模具（jù）因各向充料速率不同，以及在裝模時（shí）受模具自重的影響產生動、定模偏移。在上述幾種情況下,注射時（shí）側（cè）向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛、損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模（mó）。

為了（le）解（jiě）決（jué）以上（shàng）問題，在模具分型麵（miàn）上增設高強度的定位鍵四麵（miàn）各一個，最簡便有效（xiào）的是采（cǎi）用圓（yuán）柱鍵。導柱孔（kǒng）與分模麵的垂直度至關重要，在加工時是采用動、定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動、定（dìng）模孔的（de）同心度，並使垂直（zhí）度誤差最小。此外，導柱（zhù）及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

3.導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型（xíng）麵在任何情況下（xià）互不相（xiàng）碰（pèng），不能（néng）以導柱作為受（shòu）力件或定位（wèi）件用。

在幾種情況下（xià），注（zhù）射時動、定模將產生巨大的側向（xiàng）偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料（liào）流通過厚壁處速率（lǜ）大，在此處產生（shēng）較大的壓力;塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模（mó）具相對的兩側（cè）麵所受的反壓（yā）力不相等。

4.動模板（bǎn）彎曲

模（mó）具（jù）在注（zhù）射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製（zhì）造（zào）者有時（shí）不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代（dài）替，在用頂杆（gǎn）頂料的模具中，由於兩側座跨距大（dà）,造成注射時模板下彎。故動（dòng）模（mó）板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切（qiē）不（bú）可（kě）用A3等低（dī）強度鋼板，在必要時（shí）,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚（hòu）度，提高承載能力。

5.頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製（zhì）的頂杆質量較好，就是加工成（chéng）本太（tài）高，現在一般都用標準件，質量（liàng）要差一些。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由（yóu）於模溫升高，頂杆膨脹而（ér）卡死。

更危險的是，有（yǒu）時頂杆（gǎn）被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷（duàn），結果在（zài）下一次合模時（shí）這段露出的頂（dǐng）杆不（bú）能複位而撞壞凹模。為了解決這個（gè）問題，頂杆重新修（xiū）磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在（zài）裝配後,都必須嚴格檢查起配合（hé）間隙，一（yī）般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

6.冷卻不良（liáng）或水道漏水（shuǐ）

模具的（de）冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如（rú）冷卻不良（liáng），製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵模整體或局部過熱，使模具不能正常（cháng）成型而停產，嚴重者使頂（dǐng）杆等活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。冷卻係統的設計,加工以產（chǎn）品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係（xì）統，特別是大中型模具一（yī）定s 充分考慮冷卻問題。

7.滑塊傾（qīng）斜，複位不順

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵（miàn），這樣（yàng）在抽芯後階段和合模（mó）複位初階段都容易（yì）造成滑塊傾斜（xié），特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損（sǔn）傷,甚至壓彎破壞。根據經驗,滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8.定距拉（lā）緊機構失靈

擺 鉤、搭扣之類的定距拉緊機（jī）構一般用（yòng）於定模抽（chōu）芯或一些二次脫模的模具（jù）中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置（zhì），其動作要求必須同步（bù），即合模同時搭（dā）扣，開模到（dào）一（yī） 定位置同時脫鉤。一旦失去同步,勢必造成被（bèi）拉模具的模板歪斜而損壞，這些（xiē）機構的零件要有較高的剛度和耐（nài）磨（mó）性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用， 可（kě）以改（gǎi）用其他機構。

在抽心力比較小的情況下（xià）可采用彈簧推出定模的（de）方法，在抽芯力比（bǐ）較大的情（qíng）況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分（fèn）模的結構，在大型模具上可采用液壓油（yóu）缸抽（chōu）芯（xīn）。斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損（sǔn）壞。這種機構（gòu）較常出（chū）現的毛病大多是加工上不（bú）到位以及用料太（tài）小，主要有以下兩個（gè）問題。

斜 銷傾角A大，優點是可以在（zài）較短（duǎn）的開模行（háng）程內產生較的大抽芯距。但是采取過（guò）大的傾角A，當（dāng）抽拔力F為一定值（zhí）時，在抽芯過（guò）程中斜（xié）銷受到的彎曲力 P=F/COSA，也越（yuè）大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時,斜銷對滑（huá）塊產（chǎn）生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大（dà），從而 增加了滑塊滑動（dòng）時的摩（mó）擦阻力。易造（zào）成滑（huá）動不順（shùn），導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25。

9.注（zhù）塑模具中排氣不（bú）暢

注塑模具中常常（cháng）有氣體產生，這是由什麽產生的?澆注係統與模具型腔中存有的空氣;有些原料含有沒有被幹燥排除的水（shuǐ）分（fèn）,它們在高溫下會氣化成水蒸氣;由（yóu）於在注塑時溫度（dù）太高,某些性質不穩定的塑料會發生分解而產生氣體;塑料原（yuán）料中的某些添加劑揮發或者相互化學反應生成的氣（qì）體。

同時（shí）排氣不良不暢的緣由，也需要盡快找出來。注塑模的排氣（qì）不良將會給塑件的質量等諸多方麵（miàn）帶來一（yī）係列的危害，主要表（biǎo）現：在（zài）注塑過程中熔體將取代型腔中的氣體,如果氣體排（pái）出（chū）不及時將會造成熔體充填困難,導致注射量不足（zú）而不能充滿型腔;排除不暢的氣體（tǐ）會在型腔中形成高壓,並且在一定的壓縮程度下滲入至塑料的內部（bù）,造成空洞,氣孔,組織疏和銀紋等質量缺陷;

由於氣體被高度壓縮,使得型腔內溫度急劇上升,進而引起周圍熔（róng）體分（fèn）解、燒灼,使塑（sù）件出現局部碳化和燒（shāo）焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處,澆口凸緣處;氣體的（de）排除不暢,使得進入各型腔的熔體速（sù）度不同,因此易形成流動痕和熔合痕,並使塑件的力學性能降低（dī）;由（yóu）於型腔中氣體的阻礙,會降低充（chōng）模速度,影響成型周期,降低征稅效率。

塑件中氣泡（pào）的分布，模腔中積存空氣所產（chǎn）生的汽泡,常分布在與（yǔ）澆口相對的（de）部位上;塑料原料中分解或化學反應產生的氣泡（pào）則沿塑件的厚度分布;塑料原（yuán）料中殘存水（shuǐ）氣化產生的氣泡（pào）,則不規（guī）則地分布在（zài）整個（gè）塑件上。