九種（zhǒng）注塑模具故障，遇到了再也不（bú）怕！

更新日期：2019-01-16 11:14:18

1、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫（tuō）出。開模（mó）時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒（bàng）尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動（dòng）後方（fāng）可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是（shì）澆口錐孔光潔度（dù）差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使用（yòng）一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的（de）錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加（jiā）工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔（kǒng）需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口（kǒu）頂出。

2、大型模具動定模偏移

大型模具因各向充料速率不同，以及在裝模時（shí）受模具自重的影響產生動、定模偏移。在上述幾種情況下,注射（shè）時（shí）側向偏（piān）移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛、損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，簡便（biàn）有效（xiào）的（de）是采用圓柱（zhù）鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至（zhì）關重要，在加工時（shí）是采用動、定模對準 位置（zhì）夾緊後，在鏜（táng）床上一次鏜完,這樣可保 證動、定模孔的同心度（dù），並使（shǐ）垂直度誤差很小。此外（wài），導柱及導套的熱處理硬度務（wù）必達到設計要求。

3、導柱損傷

導（dǎo）柱在模具中主要起導向作用，以保 證型芯和型腔的成型麵在任（rèn）何情況（kuàng）下（xià）互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。

在幾種情（qíng）況下，注射時動、定（dìng）模將產生巨大的側向偏移力。塑件壁厚要（yào）求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生（shēng）較大的壓力;塑件側麵不對稱，如階梯（tī）形分型麵（miàn）的模具相對的兩側（cè）麵所受的反壓力不相等。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔（qiāng）內（nèi）熔（róng）融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米（mǐ）。模具製造（zào）者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強（qiáng）度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大,造成注射時模（mó）板下彎。故（gù）動模板（bǎn）必須選用優質鋼材，要（yào）有足夠厚度，切不可用（yòng）A3等低強度鋼板，在必要時（shí）,應在動模板（bǎn）下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能（néng）力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自（zì）製的頂杆質量（liàng）較好，就是加工成本太高，現在一（yī）般都用標準件（jiàn），質量要（yào）差一些。頂杆（gǎn）與孔的間（jiān）隙（xì）如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由（yóu）於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。

更危（wēi）險的是，有時（shí）頂杆被頂出一般（bān）距離就頂不動而（ér）折斷，結果（guǒ）在下一次合模時這（zhè）段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模（mó）。為了解決這個問題（tí），頂杆重新修磨，在（zài）頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨（mó）小0.2毫米。所有頂杆在裝配後,都必須（xū）嚴格（gé）檢查起（qǐ）配合間隙，一般在0.05~0.08毫米（mǐ）內，要保 證整個（gè）頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接（jiē）影響製品的質量和生產效（xiào）率，如（rú）冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不（bú）能正常成型而停產（chǎn），嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設（shè）計,加（jiā）工以產（chǎn）品形狀（zhuàng）而定，不（bú）要因為模具結構複（fù）雜或加工困難而（ér）省去這個係統，特（tè）別（bié）是大中（zhōng）型模具一定s 充分考慮冷卻問題。

7、滑塊傾斜，複位不順

有（yǒu）些模（mó）具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑（huá）塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這（zhè）樣在抽芯後階段和合模複位初階（jiē）段（duàn）都容易造（zào）成滑塊傾斜，特別是在合模（mó）時，滑塊複位不順，使滑塊損傷,甚至壓彎破（pò）壞。根據經驗,滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽（cáo）內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距（jù）拉緊機構失靈

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯（xīn）或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩（liǎng）側麵成對設（shè）置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一 定（dìng）位置同時脫（tuō）鉤。一旦失去同步,勢必造（zào）成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高（gāo）的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用， 可（kě）以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可（kě）采（cǎi）用彈簧推出定（dìng）模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時（shí）型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可（kě）采（cǎi）用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的（de）毛病大（dà）多是（shì）加工上不到位以及用料太小，主要（yào）有以下兩個問題。

斜銷傾角A大，優點（diǎn）是可（kě）以在較短的開模行程內產生較的大抽芯（xīn）距。但（dàn）是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到（dào）的彎曲力（lì） P=F/COSA，也越大，易出現（xiàn）斜銷變形和斜孔磨損。同時,斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使（shǐ）滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而 增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損（sǔn）。根據（jù）經驗，傾角A不應大（dà）於25。

9、注塑模具中排氣不暢

注塑模具中常常有氣（qì）體產生，這（zhè）是由什麽（me）產生的?澆注係（xì）統與模具型腔中存有的空氣;有些原料含有沒（méi）有被幹燥排除的水分,它們在高溫（wēn）下會氣化成水蒸氣;由於在注塑時溫（wēn）度太高,某些性質不穩定的塑料（liào）會發生分（fèn）解而產生氣體;塑料原料（liào）中的某些添加劑（jì）揮發或者相互（hù）化學反應生成的氣體。

同（tóng）時排氣不良不暢的緣由，也需要盡（jìn）快找出（chū）來。注塑模的排氣不（bú）良將會給塑件的質量（liàng）等諸多方麵帶來一係列的危害，主要表現：在注塑過程中熔體將取代型（xíng）腔中的氣體,如果氣體排出不及時將會造成熔體充填困難,導致注射量不足而不能充滿型腔;排除不暢的氣體（tǐ）會在型腔中形成高壓,並且在一定的壓縮程度下滲（shèn）入至塑料的內部（bù）,造成空（kōng）洞（dòng）,氣孔,組織疏和銀紋等質量缺陷;

由於氣體被高度壓縮,使得型腔（qiāng）內溫度急劇上升,進而（ér）引起周圍熔體分解（jiě）、燒灼,使塑（sù）件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處,澆口凸緣處;氣體的排除不暢,使得進入各型腔的熔體速度不同,因此易形成流動（dòng）痕和熔合痕,並使塑件的力學性（xìng）能降（jiàng）低;由於型腔（qiāng）中氣體的阻礙,會降低充模速度,影響成型周期,降低征（zhēng）稅效率。

塑件中氣泡的分布，模腔中積存空氣（qì）所產生的汽（qì）泡,常分布在與澆口相對（duì）的部位上;塑料原（yuán）料中分解或化學反（fǎn）應產生的氣泡則沿塑件（jiàn）的厚度分布;塑料原料中殘存水氣化產生的氣泡,則不規則地分布在整個塑件上。